60 Jahre Hella in Bockum-Hövel

Hammer Schlüssel zum Erfolg: für VW, Audi, Skoda ...

Hella in Hamm wird 60 Jahre alt.
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Bei Hella in Bockum-Hövel werden Millionen Teile für Autos angefertigt.

Von Hamm aus in die Welt: Das Hella-Werk in Bockum-Hövel besteht mittlerweile seit 60 Jahren. Zeit für ein Gespräch.

Bockum-Hövel – Ein bisschen Hamm steckt in vielen Autos: Der Automobilzulieferer Hella fertigt Teile für Millionen Fahrzeuge. Doch für welche eigentlich? Darüber hat Peter Körtling mit Werkleiter Sebastian Rickert gesprochen.

Herr Rickert, welches Teil aus dem Hammer Werk wird am häufigsten in Autos verbaut?
Rein von Stückzahlen bauen wir die meisten Funkschlüssel hier. Das sind rund 35 000 bis 40 000 Stück am Tag, zumeist für den VW-Konzern. Also jeder Golf-Schlüssel, aber auch die Funkschlüssel für andere VW-, Audi- oder Skoda-Modelle werden von uns geliefert. Viel interessanter ist für uns aber der Bereich der innovativen Technologien. Das sind vor allem die DC-DC-Converter, die im Bereich der Elektromobilität die Leistungsverteilung der Batterie-Energie im Fahrzeug gestalten.

Sebastian Rickert, Werkleiter von Hella in Hamm

Man hört oft von einer Krise in der deutschen Automobilindustrie. Ist der Standort Hamm davon betroffen?
Da haben wir als Hella durch den Wandel in der Antriebstechnologie eigentlich einen guten Stand. Wir sind im Antriebsstrang bei den konventionellen Auto-Motoren nicht so stark vertreten, da wir keine Motorsteuergeräte bauen. Bei den neuen Technologien sind wir aber im Antriebsstrang entsprechend beteiligt. Wir bauen hier, neben Funkschlüsseln, auch Fahrerassistenzsysteme wie Radar-Systeme oder elektronische Lenkungssteuer-Geräte. Daher ist die Situation bei uns gut.

Zu Beginn der Corona-Krise waren Ihre Mitarbeiter in Kurzarbeit. Wie ist die Situation jetzt?
Kurzarbeit hatten wir von Anfang der Corona-Krise bis in den Sommer hinein. Das haben wir nun schon seit mehreren Monaten nicht mehr. Wir haben die Pandemie mit unserem Hygiene-Konzept gut im Griff. Die Mitarbeiter werden direkt getestet, etwa wenn ein Quarantäne-Fall im häuslichen Umfeld vorliegt und bislang sind wir gut durch die Pandemie gekommen, auch wenn dieses Damokles-Schwert noch über uns schwebt. Das ist aber derzeit überall so. Die Auftragslage ist derzeit gut, doch die Materialversorgung im Elektronikbereich stellt aktuell eine Herausforderung dar. Da hängen wir natürlich voll am Markt. Wenn da was abbricht, dann gibt es Probleme. Aber tagesaktuell kann ich sagen, dass derzeit kein Problem für unsere Produktion herrscht.

Etwa 1000 Mitarbeiter

Hella ist ein börsennotiertes, global aufgestelltes Familienunternehmen mit über 125 Standorten in rund 35 Ländern. Mit einem Umsatz von 5,8 Milliarden Euro im Geschäftsjahr 2019/2020 sowie 36,000 Mitarbeitern zählt Hella zu den weltweit führenden Automobilzulieferern. Am Werk in Hamm sind rund 1000 Mitarbeiter beschäftigt.

Ihr Werk ist seit 60 Jahren als Lieferant im Elektronik-Bereich tätig. Wie hat sich die Arbeit verändert?
Das Werk ist ja als Relais-Standort gegründet worden. Da gab es sehr viele Handarbeitsplätze, wodurch der Frauenanteil im Werk enorm hoch war. Heute sind wir dagegen ein hochmoderner, vollautomatisierter Fertigungsstandort. Die Automatisierung ist natürlich auch das, was uns im Wettbewerb international, auch Hella-intern, hochhält. Wir sind mittlerweile sowohl in den Produkten wie in den Fertigungstechnologien auf ganz hohem Niveau. Da hat sich viel gewandelt.

Wie sieht es bei Ihnen denn mit dem Fachkräftemangel aus? Bemerken Sie den auch?
Bis dato sind wir da gut aufgestellt. Wir bilden selber aus und wenn man liest, dass es keine Bewerber gibt, dann kann ich das nicht bestätigen. Bei uns wird im Berufsbild des Mechatronikers und Industriemechanikers ausgebildet und da haben wir keinen Mangel an guten Bewerbern.

Welche Entwicklungen stehen denn in den nächsten Jahren für Hella in Hamm an?
Wir wollen unsere Wettbewerbsfähigkeit weiter stärken, um einen solchen Produktionsstandort in Deutschland auch halten zu können. Wir müssen stets weiter neue Ideen entwickeln, um dem Kostendruck standhalten zu können. Den Automatisierungsgrad können wir nicht wirklich erhöhen, daher müssen wir auch bei weiteren Projekten darauf achten, den vorhandenen Grad beizubehalten.

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